Tree-OE Operaciones y Estrategia
Incrementamos la productividad, eliminamos el despilfarro y la variabilidad de los procesos, optimizamos los recursos.
Nuestros consultores establecerán qué metodología puede ser la más apropiada para cada proyecto en cuestión.
– En procesos con un bajo grado de ajuste , técnicas Lean Manufacturing para la reducción del despilfarro.
– En procesos evolucionados con un nivel de ajuste medio-alto, técnicas Six Sigma para la reducción de la variabilidad.
– En Procesos de optimización de insumos, tiempos, recorridos, inventarios y toma de decisiones operativas, optaremos por técnicas de Programación Lineal.
– En Diseño de Operaciones Industriales y/o Logísticas, optaremos por la simulación informatizada que nos permitirá engranar el conjunto de las operaciones y realizar pruebas de configuración sin riesgos para la operativa de nuestro negocio.
LEAN MANUFACTURING:
– Análisis de la cadena de valor (VSM).
– Estandarización de procesos.
– Organización y Limpieza en Puesto de Trabajo (5S).
– Eliminación del despilfarro.
– Just in Time (JIT).
– Nivelación de Demanda, Principio de tracción (PULL) y Kanban.
– Single Minute Exchange of Die (SMED), Poka-Yoke.
– Ciclo PDCA.
SIX-SIGMA:
– Mapas de proceso y SIPOC.
– Análisis de capacidad de proceso.
– Análisis de los sistemas de medición (ASM).
– Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)
– Análisis de causas raíz.
– Herramientas de Calidad.
– Estudios multivariante, ANOVA.
– Correlación y Regresión.
– Diseño de experimentos factoriales (DOE).
– Optimización de procesos.
– Plan de Control y Gráficos de Control.
– Ciclo DMAIC.
INVESTIGACIÓN OPERATIVA:
– Programación lineal para la toma óptima de decisiones
– Redes de transporte.
– Rutas óptimas.
– Dimensionamiento de flotas.
– Asignación óptima de recursos
– Inventarios
– Simulación y Pronósticos.
– Teoría de colas…
SIMULACIÓN INFORMATIZADA DE PROCESOS
Un motor de simulación es una herramienta que permite reproducir un sistema complejo, sus principales variables físicas (número de operarios, equipos, líneas, velocidad, aceleración, tiempos, cargas, volumen, …) y el comportamiento de los equipos o máquinas que se pretenden simular.
– Verificar el diseño de una instalación antes del montaje. La visualización 3D de una instalación productiva en funcionamiento permite descubrir fallos de diseño antes de realizar las inversiones.
– Ver como afecta la modificación de parámetros de un sistema productivo. Permite ajustar parámetros operativos de una instalación y disponer de los resultados por anticipado.
– Experimentación de nuevas situaciones. Permite previsualizar el comportamiento de sistemas sobre los que se tiene poca información y determinar los cambios a realizar en los mismos sin tener que alterar la operativa diaria ni absorber los costes asociados a los métodos de prueba y error.